模具零件加工的總體指導思想是針對不同的模具零件、不同的材料、不同的形狀和不同的技術要求進行適應性加工，有許多可供選擇的方案。然而，我們的重點是通過控制加工過程來實現佳的加工效果和經濟性。根據模具零件的外觀和形狀，零件可分為三類:軸類、板類、板類和成形異種零件。這三類零件的工藝流程一般為:粗加工-半精加工-(淬火和回火)-精密磨削-電氣加工-鉗工修整-裝配加工。

模具零件的熱處理:為了獲得模具零件所需的熱處理硬度，需要在熱處理過程中控制零件的內應力，使零件在加工過程中和加工后的尺寸公差、形狀和位置公差能夠穩定，不同材料的零件有不同的熱處理方法。工藝中應考慮經濟性、淬透性、硬化能力、超溫敏感性和脫碳敏感性。

淬火后，內應力保留在一般工件中，這很容易導致后續加工或工作中的裂紋。淬火后，零件應進行熱回火以消除淬火應力。回火有時不足以消除具有復雜形狀和許多內角和外角的工件的淬火應力，為了完全釋放應力，需要在精加工前進行應力消除退火或多次時效處理。根據不同的要求采用不同的方法。

模具零件的磨削:用于磨削的機床主要有三種:平面磨床、內外磨床和工具成形磨削機床。在精密磨削中，必須嚴格控制磨削變形和裂紋的發生，甚至是工件表面的微裂紋。否則它們會在后續工作中逐漸出現。因此，在精密磨削中，進給速度應小，冷卻應充分，應盡可能選擇冷卻介質，加工余量在0.01毫米以內的零件應盡可能恒溫磨削。

磨削工件時，必須仔細選擇砂輪。磨削時，應及時修整砂輪，以保持砂輪的鋒利車輪鈍化后，工件表面會滑動、刮傷和擠壓，造成表面燒傷、微裂紋或凹槽。大多數盤和板零件都是用平面磨床加工的，所以很難加工細長薄板。加工前，在磨床磁性工作臺的強力吸引下，工件有一定的彎曲產生直線變形，并緊貼工作臺表面。磨削后，工件在原始應力下變形和恢復，并且板的厚度被一致地測量。但是，當對板材的厚度和尺寸有嚴格要求時，在備料時應根據工件的材料、形狀、切削方式和熱處理方法等綜合因素適當增加厚度余量。

模具零件的表面處理:成形表面處理的內容，包括鋼表面無氣孔、硬度均勻、各向同性特征差異小、夾雜物少以及加工過程中零件表面留下的刀痕、磨損痕跡等應力集中的地方。因此，在加工后，有必要對零件表面進行強化，并通過機械拋光、鉗工研磨和拋光來消除加工隱患。工件的鈍邊、銳角和孔口。一般來說，在電加工表面會有一層約6 ~ 10微米的變質硬化層，呈灰白色。該層易碎，并有殘余應力。使用前，硬化層應通過表面拋光和拋光完全消除。為了獲得高質量的拋光效果，應充分考慮工件的材料、形狀、硬度和表面質量，需要高質量的拋光工具、高質量的拋光材料、正確的拋光程序、嚴格的人員素質和良好的清潔環境。

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